Proces produkcji kontenerowych agregatów prądotwórczych z silnikiem Diesla to nie tylko prosty montaż, ale złożony proces, który integruje precyzyjną produkcję mechaniczną, inżynierię elektryczną i integrację systemów. Proces podstawowy można podsumować jako cały łańcuch, od obróbki głównych komponentów po końcowe testy montażu.
Produkcja rozpoczyna się od precyzyjnej obróbki skrawaniem głównych elementów. Kluczowe elementy silnika, takie jak blok cylindrów, wymagają precyzyjnego odlewania w celu uzyskania półfabrykatów, które następnie są obrabiane na szeregu obrabiarek CNC, takich jak rozwiercanie, frezowanie i wiercenie, aby zapewnić wyjątkowo wysoką dokładność wymiarową. Na przykład, luz między tłokiem a ścianką cylindra musi być kontrolowany z dokładnością do kilku procent milimetra. Produkcja głównych elementów generatora jest równie istotna. Rdzeń stojana wykonany jest z warstwowych arkuszy stali krzemowej, a uzwojenie stojana z drutu miedzianego o wysokiej czystości, impregnowanego farbą izolacyjną. Wirnik musi zostać poddany testom wyważenia dynamicznego i kalibracji po montażu w celu zmniejszenia wibracji i hałasu.
Po przygotowaniu komponentów rozpoczyna się końcowy etap montażu. Dokowanie silnika i generatora to prawdziwa „operacja serca”, w której są one łączone za pomocą wspólnej podstawy o wysokiej sztywności i elastycznych sprzęgieł lub bezpośrednich połączeń kołnierzowych. W przypadku jednostek kontenerowych proces produkcji obejmuje również montaż zmontowanego korpusu agregatu prądotwórczego w specjalnie zaprojektowanym kontenerze zewnętrznym oraz integrację systemów, takich jak automatyczne zasilanie olejem, dystrybucja mocy, redukcja hałasu, system ostrzegania o pożarze i równoległa platforma sterowania, tworząc modułową platformę zasilania awaryjnego. Proces montażu musi przebiegać zgodnie z rygorystycznymi procedurami, obejmującymi prace przygotowawcze, montaż komponentów, montaż końcowy oraz kontrolę i regulację po montażu, aby zapewnić prawidłowe położenie względem siebie i odstępy między poszczególnymi komponentami, a także przeprowadzić testy szczelności.
Wsparcie dla zaawansowanych procesów opiera się na kontroli jakości całego procesu, obejmującej cały proces, od kontroli surowców (IQC) do kontroli produktu końcowego (FQC). Zaawansowane fabryki wykorzystują do testów urządzenia takie jak współrzędnościowe przyrządy pomiarowe. Zmontowana jednostka musi przejść rygorystyczne testy, obejmujące kontrolę izolacji, testy rozruchowe, testy funkcji automatycznych zabezpieczeń oraz testy pracy ciągłej przy mocy znamionowej, aby zapewnić jej wydajność i niezawodność. Jednostki kontenerowe wymagają również analizy sejsmicznej, zazwyczaj z wykorzystaniem modelowania elementów skończonych i innych metod analizy obliczeniowej, aby zapewnić bezpieczeństwo ich konstrukcji pod obciążeniami sejsmicznymi.
Wiodące zakłady produkcyjne nie tylko zajmują się produkcją, ale także nieustannie prowadzą prace badawczo-rozwojowe i udoskonalające, takie jak optymalizacja dopasowania turbosprężarek, układów chłodzenia czy stosowanie nowych technologii, aby zapewnić ciągłą iterację procesów produkcyjnych i produktów oraz utrzymać konkurencyjność.
